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Produção e fabricação de açúcar e álcool

A tecnologia sucroalcooleira tem evoluído rapidamente nos últimos anos, exigindo aperfeiçoamento nos métodos de análise e no controle industrial.

Estas modificações embora não pareçam relevantes, oferecem uma contribuição no sentido de padronizar as técnicas e aumentar a confiabilidade dos resultados, permitindo uma melhor determinação da eficiência dos processos.

Assim, torna-se necessário uma revisão e atualização dos métodos de análises e técnicas de controles operacionais, procurando-se adaptar às implantações das últimas inovações ocorridas.
O presente relatório, descreve as metodologias e o processo de moagem e fabricação de açúcar, onde o principal objetivo é a qualidade e produtividade do produto final.

I – INTRODUÇÃO

Usina SucroalcooleiraO processo de produção de açúcar é a base da economia desta região. Assim, um número cada vez maior de usinas que estão em um processo de desenvolvimento e implantação de processos automáticos de controle.

O presente trabalho visa o estudo de parâmetros de controle e monitoramento dos processos que compõem a linha de produção do açúcar.

Este controle dá-se a matéria-prima, através do controle de pragas, melhoramento genético da cana, corte e transporte da cana até a indústria.

Os processos da extração, destilação e produção do açúcar também vem sendo alvo constante destes estudos, uma vez que, o controle e monitoramento destes, fornecem um aumento significativo da eficiência da industria.

II – PERFIL DA MATÉRIA-PRIMA

A composição química da cana de açúcar é muito variável em função das condições climáticas, das propriedades físicas, químicas e microbiológicas do solo, do tipo de cultivo, da variedade. Da idade, do estágio de maturação, do estado sanitário, entre outros fatores.

Da sua composição, 99% são devido aos elementos hidrogênio, oxigênio e carbono.

A distribuição destes elementos no colmo, em média é de 75% em água, 25% de matéria orgânica.
As duas frações principais da cana de açúcar para processamento são a fibra e o caldo, sendo esta a rigor, em nosso caso, a matéria prima a fabricação de açúcar e álcool.

O Caldo, definido como uma solução impura de sacarose, glicose e frutose, é constituído de água ( = 82% ) e sólidos solúveis ou Brix ( = 18% ), sendo estes agrupados em açucares orgânicos, não açucares e inorgânicos.

Os açucares são representados pela sacarose, glicose e frutose. A sacarose, como o componente mais importante, tem um valor médio de 14%, enquanto os demais, dependendo do estado de maturação, 0,2 e 0,4%, respectivamente para a frutose e glicose.  Estes carbohidratos     que constituem o açúcar total, quando expressos em glicose ou açúcar invertido, apresentam um teor de cerca de 15 – 16%.

Os açúcares redutores – glicose e frutose – quando em teores elevados mostram um estágio pouco adiantado de maturação da cana, além da presença de outras substâncias indesejáveis ao processamento.
No entanto, em cana madura, os açucares redutores contribuem, embora com uma pequena porcentagem, para o aumento do teor de açúcar total. Os compostos orgânicos não açucares são constituídos de substâncias nitrogenadas ( proteínas, aminoácidos, etc ), ácidos orgânicos.

As substâncias inorgânicas, representadas pelas cinzas, têm como componentes principais: sílica, fósforo, cálcio, sódio, magnésio, enxofre, ferro e alumínio.

II.1 – Definição de diversos tipos de caldo:

A ) “caldo absoluto” Indica todo o caldo da cana, uma massa hipotética que pode ser obtido pela diferença:
( 100 – fibra % cana ) = caldo absoluto porcento de cana;

B ) “caldo extraído” Refere-se à produção de caldo absoluto que foi extraído por meio mecânico;

C ) “caldo clarificado” Caldo resultante do processo de clarificação, pronto para entrar nos evaporadores, o mesmo que “caldo decantado”;

D ) “caldo misto“ Caldo obtido nas moendas com embebição, sendo portanto formado pela parcela caldo extraído com água de embebição.

II.2 – Fibra:

Matéria seca insolúvel em água contida na cana, chamada “fibra industrial” quando o valor refere-se a análise de matéria prima e portanto, inclui as impurezas ou matérias estranhas que provocam aumento dos sólidos insolúveis ( palhas, ervas daninhas, ponteiro de cana, terra, etc ).
Em colmos limpos define-se a “fibra botânica”.

II.3 – Brix:

É a porcentagem pesos / peso dos sólidos em uma solução de sacarose, ou seja, o teor de sólidos na solução. Por consenso, admite-se o Brix como a porcentagem aparente de sólidos solúveis contida em uma solução açucarada impura ( caldo extraído da cana ).

O brix pode ser obtido por aerômetros utilizando solução de sacarose à 20º C, sendo denominado “brix aerométrico”, ou por refratômetro, que são aparelhos eletrônicos que medem o índice de refração de soluções de açúcar sendo denominado “brix refratométrico”.

II.4 – Pol:

A pol representa a porcentagem aparente de sacarose contida numa solução impura de açúcar, sendo determinada por métodos polarimétricos ( polarímetros ou sacarímetros ).

O caldo de cana contém em sua composição basicamente três açucares:

  • Sacarose
  • Glucose
  • Frutose

Os dois primeiros são dextro rotatórios ou dextrógiros, isto é, provocam desvio do plano da luz polarizada para a direita. A frutose é levógira por desviar este plano para a esquerda.

Assim quando se analise o caldo de cana, obtém-se a leitura polarimétrica representada pela soma algébrica dos desvios dos três açucares.

Para o caldo da cana madura, o teor de glucose e frutose é geralmente muito baixo, menor que 1% comparado ao teor de sacarose, maior que 14%.

Isso faz com que o valor da pol, aproxime-se bastante do teor real da sacarose, sendo comumente aceita como tal.

Para materiais com altos teores de glucose e frutose, como o melaço, a pol e o tor de sacarose diferem significativamente.

A sacarose é um dissacarídeo ( C12H22O11 ) e constituí o principal parâmetro de qualidade da cana de açúcar.

É o único açúcar diretamente cristalizável no processo de fabricação. Seu peso molecular é 342,3 g. com densidade de 1,588 g/cm3. A rotação específica da sacarose à 20º C é de +66,53º.

Este açúcar hidroliza-se estequiometricamente numa mistura equimolecular de glucose e frutose, quando na presença de certos ácidos e temperatura adequada ou então, pela ação da enzima denominada invertase. A inversão ácida ou enzimática pode ser representada por:

C12H22O11 + H2O  ⇒ C6H12O6 + C6H12O6

Dessa forma, 342 g de sacarose absorvem 18 g de água para produzir 360 g de açucares invertidos (glucose + frutose – oriundos da inversão da sacarose).

Pode-se dizer que 100 g de sacarose irão produzir 105,263 g de açucares invertidos ou então 95 g de sacarose produzem 100 g de açucares invertidos.

Uma vez que a pol % do caldo pode ser arbitrada como igual à sacarose % caldo, obtém-se:

Açucares invertidos % caldo = ( pol % caldo ) / 0,95.

II.5 – Açucares Redutores:

Esse termo é empregado para designar a glicose e a frutose por terem a propriedade de reduzir o óxido de cobre do estado cúprico a cuproso. Emprega-se o licor de Fehling, o qual é uma mistura em partes iguais de soluções de sulfato de cobre pentahidratado e tartarato duplo de sódio e potássio com hidróxido de sódio.

Durante a maturação da cana de açúcar, à medida que o teor de sacarose se eleva, os açucares redutores decrescem de quase 2% para menos de 0,5%.

Os monossacarídeos são oticamente ativos, sendo a rotação específica da glucose à 20º C de 52,70º  e da frutose 92,4º .

Quando em proporções iguais, a rotação da mistura é de 39,70º . Por ser dextrogiratória a glucose é denominada dextrose, enquanto a frutose que é levógira, receber a denominação de levulose.
No caldo de cana foi demonstrado que a relação dextrose/levulose é normalmente maior que 1,00, decrescendo de 1,6 à 1,1 com o aumento do teor de sacarose nos colmos.

II.6 – Açucares Totais:

Os açucares totais ou açucares redutores totais, representam a somatória dos açucares redutores e da sacarose invertida por hidrólise ácida ou enzimática pela invertase, determinados na solução açucarada por oxiredutimetria na relação peso / peso.

Além da glucose, frutose e sacarose invertida, outras substâncias redutoras presentes no caldo de cana são incluídos na análise.

Pode-se calcular o teor de açucares totais pela equação:

AT = açucares redutores + sacarose / 0,95

Para o caldo de cana madura o teor de sacarose não difere significativamente da pol, neste caso pode-se obter AT da seguinte forma:

AT = AR + Pol / 0,95

O conhecimento do teor de açucares totais é importante para a avaliação da qualidade da matéria prima destinada à produção de álcool etílico.

II.7 – Pureza:

A pureza do caldo, expressa normalmente, a porcentagem de sacarose contida nos sólidos solúveis, sendo denominada  “pureza real”. Quando se utiliza Pol e Brix diz-se “pureza aparente” ou ainda “pureza aparente refratométrica”, quando o Brix foi determinado por refratômetro.

III – RECEPÇÃO E DESCARREGAMENTO DE CANA

A matéria prima é recebida na Usina, pelas balanças rodoviárias, as quais tem tolerâncias de ? 0,25%. Onde são classificadas estatisticamente para análise. A cana pode ser basicamente de três tipos:

  • Cana inteira queimada, por corte manual
  • Cana picada queimada, colhida por máquinas
  • Cana picada crua, colhida por máquinas

A cana classificada para análise passa pelo laboratório de Pagamento de Cana por Teor de Sacarose, onde é amostrada por sonda nos pontos específicos determinados para a carga.

Em seguida, é descarregada por equipamentos hilos diretamente na mesa alimentadora de 45º , a qual tem a função de prover a alimentação da moenda, dando continuidade a moagem.

A cana inteira também pode ser descarregada por hilos localizados em pateos onde a matéria prima é estrategicamente armazenada para alimentação da moenda em caso de falta ou deficiência de matéria prima, através da mesa alimentadora 15º.

A cana picada é descarregada diretamente na mesa alimentadora 45º, não podendo ser descarregada ou armazenada no pateo, pois a sua deterioração é mais rápida, uma vez que neste tipo de matéria prima a sacarose encontra-se mais exposta aos agentes fermentadores.

IV – PREPARO DA CANA

IV.1 – Nivelador:

Na Usina usa-se um nivelador colocado através do condutor de cana, girando de maneira que a ponta dos braços, passando perto do estrado do condutor, trabalha em sentido oposto a este.

O nivelador tem a finalidade de regularizar a distribuição da cana no condutor e nivelar a camada a uma medida certa e uniforme, evitando enganos nas facas.

Logo após o nivelador há  uma instalação para promover a lavagem da cana, pois devido ao seu carregamento mecânico na lavoura, esta pode vir suja de terra, palha, cinza, etc.

É inconveniente a lavagem da cana picada, pois tendo ela muitas partes expostas, estas ocasionarão uma perda muito grande de açúcar.

IV.2 – Picadores de Cana:

Sobre a esteira condutora de cana são instalados 2 conjuntos de picadores, pelos quais a cana passa, dividindo-se em pedaços pequenos e curtos, iniciando o processo de desintegração, de suma importância, porque permite maior extração do caldo, fornecendo à moenda um material finalmente dividido, assegurando uma regular alimentação à mesma.

Os picadores podem ser acionados por três tipos de motores:

  • máquina a vapor
  • turbina a vapor
  • motor elétrico

Na Usina, o picador é acionado por uma turbina a vapor.

IV.3 – Desfibrador:

Têm como objetivas a preparação e a desintegração da cana, retalhando-a e fazendo-a em fragmentos, facilitando a extração pelas moendas.

O desfibrador é constituída por dois cilindros dispostos horizontalmente, possuindo uma superfície construída de maneira que rasgue e desfibre a cana para que a moenda possa trabalhá-la com eficiência e rapidez.

O desfibrador é instalado sozinho após o conjunto de picadores e antes do separador magnético.

IV.4 – Separador Magnético:

É instalado ocupando toda a largura do condutor e tem a finalidade de atrair e reter os pedaços de ferro que passam pelo seu campo de ação.

Os objetos mais freqüentes são pedaços de faca de picadores. Ganchos de leradeiras de palha ,  porcas, etc.

Pode contar com a eliminação completa dos objetos.

Todos os pedaços de ferro são atraído pelo o eletroímã até os que se acham na parte inferior da cama de cana.

Normalmente, pode-se calcular que o separador magnético evita cerca de 80% dos danos que seriam causados à superfície dos rolos sem o uso.

A cana após passar por estes processos descritos, cuja finalidade é prepará-la para posterior moagem, passa pela moenda.

V – MOAGEM

Acionadas por turbinas a vapor.

A moenda utilizada na Usina é constituída de 3 cilindros ou rolos dispostos de tal modo que a unidade de seus centros forma um triângulo isósceles.

Destes três cilindros, dois se encontram situados à mesma altura, girando na mesma direção, recebendo o nome de anterior ( por onde entra a cana ), e posterior ( por onde sai ), o terceiro cilindro chamado superior está colocado entre os dois, em plano superior, girando em sentido contrário.

Cada grupo de 3 rolos compõe uma moenda ou terno, um conjunto de ternos forma um tandem com 6 ternos.

A cana preparada é encaminhada a 1ª moenda, onde sofre duas compressões.

Uma entre o cilindro superior e o de entrada e a outra entre o rolo superior e de saída. Neste 1º terno é possível obter de 50 a 70% de extração.

O bagaço ainda contendo caldo é conduzido para uma Segunda moenda onde passa novamente por 2 compressões e um pouco mais de caldo é extraído nesta 2ª unidade esmagadora.

O bagaço sofrerá tantas compressões quantas foram as unidade esmagadoras e para aumentar a extração de sacarose, uma embebição com água e caldo diluído é sempre realizada.

CUIDADOS HIGIÊNICOS NECESSÁRIOS ÀS INSTALÇÕES DE MOAGEM

Nas peças da moenda, tubulações e caixas por onde transita o caldo, encontram-se diversas bactérias e fungos que podem causar a fermentação do caldo, formando gomas e destruindo a sacarose.

Para se evitar estas fermentações se recomendam diversos cuidados tais como:

  • limpeza de todas as peças, condutores e caixas com as quais que servirão de fontes de infeção;
  • lavagem periódica destas partes com água quente e vapor;
  • desinfeção periódica com anti-sépticos.

V.1 – Embebição:

O bagaço resultante da extração pela última moenda contém ainda uma certa quantidade de caldo constituído de água e sólidos solúveis. Apresenta no geral uma umidade mínima de 40 a 45%.

Este caldo fica retido nas células que escapam ao esmagamento, entretanto adicionando-se certa quantidade de água a esse bagaço, o caldo residual fica diluído.

Submetendo-se esse bagaço assim tratado a uma nova moagem consegue-se aumentar a extração do caldo ou sacarose.

A umidade permanece a mesma, ocorrendo simplesmente a substituição do caldo original por certa quantidade de água que se adicionou. Evidentemente o bagaço torna-se menos açucarado. De uma extração a seco, de um modo geral, a umidade do bagaço após a 1ª moenda é de 60%, após a 2ª é de 50%, podendo chegar a 40% no ultimo terno. A prática de se adicionar água ou caldo diluído ao bagaço entre uma moenda e outra com a finalidade de diluir a sacarose remanescente é chamada de embebição.

V.2 – Embebição Simples:

Entende-se por embebição simples a distribuição de H2O sobre o bagaço, após cada moenda.
A embebição simples pode ser única, dupla, tripla, etc.

Se a adição de água for feita em um, dois, três ou mais pontos entre as moendas.

V.3 – Embebição Completa:

Entende-se por embebição composta a distribuição da água em um ou mais pontos da moenda e do caldo diluído obtido de uma única moenda para embeber o bagaço no terno anterior.

V.4 – Bagacilho:

Muitos pedaços de bagaço caem debaixo das moendas, provenientes do espaço entre o chute e o rolo de entrada, ou sendo extraídos dos pelos pentes ou, ainda, caindo entre a bagaceira e o rolo de saída.

Esta quantidade de bagaço fino é muito variável, porém, alcança em geral, 1 a 10 g, calculados em matéria seca por Kg de caldo, levando em consideração os pedaços grandes, mas apenas os bagacilhos em suspensão.

O separador de bagacilho é colocado após as moenda que serve para peneirar os caldos fornecidos pelas moendas e mandar novamente o bagaço retido para um condutor intermediário.

O separador de bagacilho é denominado de cush-cush, que se eleva e arrasta consigo esse bagacilho e verte-o por um meio de uma rosca sem fim, sobre o conduto de bagaço de 1ª moenda.

O bagaço final a medida que vai saindo da última moenda sendo encaminhado para as caldeiras, servindo pois como combustível.

VI – SULFITAÇÃO

O caldo misto resultante da moagem tem um aspecto verde escuro e viscoso; é rico em água, açúcar e impurezas, tais como: bagacilhos, areias, colóides, gomas, proteínas, clorofila e outras substâncias corantes.

Seu pH varia entre 4,8 a 5,8.

O caldo é aquecido de 50 a 70º C e bombeado para o sulfitador para ser tratado com SO2.

O gás sulfurico tem a propriedade de flocular diversos colóides dispersos no caldo que são os corantes e formar com as impurezas do caldo produtos insolúveis.

O SO2 é adicionado em uma corrente em sentido contrário até que o pH abaixe entre 3,4 a 6,8.

O gás sulfuroso age no caldo como purificador, neutralizador, descorador e preservativo.

VI.1 – Produção de SO2:

O gás sulfuroso é produzido por um queimador rotativo de enxofre que consta de um cilindro giratório no qual se faz a combustão do S.

S    +    O2     ⇒    SO2

Devido a energética ação inversiva do H2SO4 é preciso evitar a sua formação, durante a sulfitação do caldo.
Os ácidos diluídos no caldo sobre a sacarose sofre um efeito hidrolítico, pelo qual uma molécula de sacarose com outra de água dão uma de glicose e uma de levulose.

C12H22O11 + H2O  ⇒ C6H12O6 + C6H12O6

Esse é um fenômeno de inversão e o açúcar, invertido.

VI.2 – Calagem:

O caldo depois de sulfitado é encaminhado para o tanque de calagem, recebendo leite de cal, até pH 7,0 – 7,4. É de máxima importância adicionar a cal, com maior exatidão possível, pois se a quantidade adicionada for insuficiente o caldo permanecerá ácido, e consequentemente será turvo, mesmo depois de decantado, correndo ainda o perigo da perda de açúcar por inversão.

Se a quantidade de cal adicionada for excessiva haverá a decomposição de açucares redutores, com a formação de produtos escuros, que dificultam a decantação, a filtração e a cristalização, como também escurecem e depreciam o açúcar fabricado.

VI.3 – Preparação do Leite de Cal:

Partindo-se da cal virgem, junta-se água em quantidade suficiente para não permitir a secagem da massa, deixa-se repousar durante 12 a 24 horas.

Em seguida, dilui-se essa massa com água e mede-se a densidade do caldo.

Os caldos com densidade superior a 14º Be, passam com dificuldade nas bombas e nos encanamentos.
Deve se usar um cal virgem com 97 – 98% de óxido de cálcio e 1% de óxido de magnésio.
Teores mais elevados de magnésio causam incrustações nos evaporadores.

VII – AQUECIMENTO

O caldo sulfitado e caleado segue para os aquecedores ( 04 aquecedores de cobre ), onde atinge temperatura média de 105º C.

Os principais objetivos do aquecimento do caldo são:

  • Eliminar microorganismos por esterilização;
  • Completar reações químicas;
  • Provocar floculação.

Os aquecedores são equipamentos nos quais tem a passagem de caldo no interior dos tubos e a circulação do vapor pelo casco ( calandra ).

O vapor  cede calor para o caldo e condensa-se.

Os aquecedores podem ser horizontais ou verticais, sendo os primeiros, os mais utilizados.

Esses equipamentos constam de um cilindro fechado nas duas extremidades por chapas perfuradas de cobre ou ferro fundido, chamadas de chapas tubulares ou espelhos, onde são mandriados ou soldados os tubos de circulação do caldo.

Nas extremidades desse conjunto existem dois  “cabeçotes” que por sua vez, apoiam suas bases sobre o espelho, sendo fixados neste por pinos. Na outra extremidade dos cabeçotes localizam-se as tampas com dobradiças, presas por meio de parafusos de borboletas. Os cabeçotes são divididos internamente por chicanas em vários compartimentos, denominados ninhos ou passe.

Os desenhos dos cabeçotes superior e inferior são diferentes, a fim de propiciar a circulação em vaivém do caldo, caracterizando o sistema de passagens múltiplas. As perfurações do espelho, seguem uma distribuição tal que cada conjunto de tubos forma um feixe que conduz o caldo em sentido ascendente e outro descendente. O número de tubos por feixe depende do diâmetro do tubo e da velocidade desejada.
A eliminação dos gases é realizada quando se envia o caldo aquecido para o balão de flash.
A temperatura do caldo deve ser superior à 103º C. se o flasheamento não ocorre, bolhas de gás aderidas aos flocos diminuirão a velocidade de decantação.

O aquecimento do caldo pode ser prejudicado pela presença de incrustação nos tubos dos aquecedores. Para isso são realizadas limpezas periódicas nos mesmos.

A remoção dos gases incondensáveis e a descarga dos condensadores também são necessária para uma boa transferência do calor do vapor para o caldo em um aquecedor, por isso esses equipamentos possuem válvulas no seu corpo para retirada dos mesmos.

VII.1 – Temperatura do Caldo:

A experiência tem demonstrado que a melhor prática é aquecer o caldo à temperatura de 103 – 105º C, sendo a temperatura de aquecimento muito importante para a clarificação.

Temperaturas insuficientes de aquecimento podem causar:

  • Formação de flocos deficientes devido à reações químicas que não se completam;
  • Coagulação incompleta, não permitindo a total remoção das impurezas;
  • Incompleta eliminação dos gases, ar e vapor do caldo

Em caso de temperatura alta, podem ocorrer:

  • Destruição e perda de açúcar;
  • Formação de cor no caldo devido à decomposição de substâncias;
  • Caramelização do açúcar, causando aumento de substâncias;
  • Consumo excessivo e desnecessário de vapor.

Logo, os termômetros existentes na linha de caldo de aquecedores devem ser inspecionados periodicamente, evitando-se valores incorretos de temperatura durante a operação.

VII.2 – Pressão e Temperatura do Vapor Escape:

O vapor utilizado nos aquecedores é o vapor sangrado dos pré evaporadores ( vapor vegetal ).

A pressão do vapor vegetal é em torno de 0,7 Kgf/cm2 com temperatura de 115º C. Pressões baixas incorrem em baixas temperaturas, afetando a eficiência dos trocadores de calor.

A quantidade de calor necessário para aquecer o caldo do seu calor específico, que por sua vez, varia em função da concentração da solução, principalmente de sacarose. Os demais componentes que fazem parte da composição do caldo se apresentam em pequenas concentrações ( glicose, frutose, sais, etc ) e influem muito pouco em seu calor específico.

A água possui um calor específico igual a 1 e o 0 da sacarose que entra na solução em maior quantidade é igual a 0,301. Para o cálculo do calor específico das soluções de sacarose, Trom estabelece a seguinte fórmula:

C   =  C a . C s ( 1 – X )
Onde:
C    = calor específico do caldo, em cal / ºC
C a = calor específico da água –1cal / ºC
C s = calor específico da sacarose –0,301 cal / ºC
X    = porcentagem de água no caldo.

Pela interpretação desta fórmula, pode-se concluir que quanto maior o brix do caldo, menor será o valor do caldo específico. Um caldo com 15º Brix apresenta calor específico de aproximadamente 0,895 Kcal / 1º C e um xarope de 60º Brix aproximadamente 0,580 Kcal / 1º C.

Hugot estabelece uma fórmula prática com resultado bastante aproximado:

C   =   1  –  0,006 B
Onde:
C  =  calor específico em cal / º C
B  =  brix da solução

VII.3 – Velocidade e Circulação do Caldo:

A velocidade adotada para a circulação do caldo é importante, pois ela aumenta o coeficiente de transmissão de calor por concepção. Essa velocidade de circulação do caldo não deve ser inferior à 1,0 m/s, pois quando isso ocorre, há maior incrustação e a temperatura do caldo vai rapidamente com o passar do tempo de uso.

Velocidade maiores que 2 m/s também são indesejáveis, visto eu as perdas de cargas são grandes. As velocidades médias mais recomendáveis estão entre os valores de 1,5 – 2,0 m/s quando a eficiência da transmissão de calor e a economicidade da operação se equacionam.

VIII – DECANTAÇÃO

VIII.1 – Dosagem de Polímero:

Finalidades:

Promover formação de flocos mais densos nos processos de clarificação do caldo, visando:

  • Maior velocidade de sedimentação;
  • Compactação e redução do volume de lodo;
  • Melhoria na turbidez do caldo clarificado;
  • Produzir lodo com maior filtrabilidade, ocasionando um caldo filtrado mais limpo;
  • Menores perdas de sacarose na torta.

VIII.2 – Características Floculantes / Quantidades Adicionadas:

As principais características dos floculantes são: peso molecular e grau de hidrólise.
A seleção do polímero mais adequado é feita por tentativa em testes preliminares no laboratório, testando-se polímeros de diferentes graus de hidrólise e pesos moleculares.

Outro fator importante é a quantidade adicionada. Normalmente a dosagem varia de 1 – 3 ppm em relação à matéria prima.

A adição de grandes quantidades pode provocar efeito contrário, ou seja, em vez de provocar atração das partículas, acontece a repulsão.

VIII.3 – Floculação / Decantação:

Após o aquecimento, o caldo passa pelos balões de flash e entram para os decantadores, onde na câmara aquecedora, na entrada do decantador é aquecido e recebe o polímero.

Os principais objetivos da decantação, do ponto de vista prático são:

  • Precipitação e coagulação tão completa quanto possível dos colóides;
  • Rápida velocidade de assentamento;
  • Máximo volume de lodos;
  • Formação de lodos densos;
  • Produção de caldo, o mais claro possível.

Entretanto, esses objetivos podem não ser atingidos, se não houver uma perfeita interação entre a qualidade do caldo a ser clarificado, a qualidade e a quantidade dos agentes clarificantes, o pH e a temperatura do caldo para decantação e o tempo de retenção nos decantadores, pois esses determinam o caráter físico desse sistema sólido – líquido.

Segundo estudos realizados, resultados desfavoráveis na clarificação do caldo podem originar-se devido às seguintes causas:

1
– Precipitação incompleta dos colóides que podem ocorrer por:
– Pequeno tamanho das partículas;
– Ação coidal protetora;
– Densidade de algumas que pode ocorrer devido os seguintes fatores:

2
– Precipitação  lenta que pode ocorrer devido os seguintes fatores:
– Alta viscosidade;
– Excessiva área superficial das partículas;
– Pequena diferença de densidade entre o precipitado e o líquido.

3
– Grande volume de lodos, que pode advir da grande quantidade de material precipitáveis, principalmente fosfatos.

4
– Baixa densidade dos lodos que pode ocorrer à:
– Forma e tamanho das partículas precipitadas;
– Hidratação das partículas.

Como o processo de precipitação formado no líquido é feito por sedimentação, a produção de flóculos bem formados é muito importante. A velocidade de sedimentação das partículas depende de seu tamanho, forma e densidade, bem como a densidade e viscosidade do caldo.

A lei que rege a sedimentação das partículas através da resistência do meio e sob a gravidade foi estabelecida por Stokes:

V  =  D2  ( d1  –  d2 ) g/18u
Onde:
V  =  velocidade de sedimentação
D  =  diâmetro das partículas
d1 = densidade das partículas
d2 = densidade do meio
g  =  aceleração da gravidade
u  =  viscosidade do líquido.

As partículas grandes de forma mais ou menos esférica são as que sedimentam mais rapidamente.

De início, com a clarificação química há formação de flóculos que apresentam-se amorfos. Com o emprego da temperatura, ocorre maior movimentação, pondo em contato umas partículas com as outras, o que faz aumentar o tamanho e a densidade das mesmas. Além do mais o calor desidrata os colóides e diminui a densidade e a velocidade do meio.

IX – DECANTADORES

Os decantadores constituem-se basicamente de equipamentos nos quais o caldo tratado entra continuamente, com saída simultânea de caldo clarificado, lodo e escumas. O melhor projeto é aquele em que tem-se velocidades mínimas ma entrada e nos pontos de saída, diminuindo as correntes interferentes. Os decantadores com múltiplos pontos de alimentação e saída de caldo são mais difíceis de controlar.

O decantador fornece meios para obtenção do caldo a partir da etapa de alcalinização com boas condições para recuperação do açúcar.

Isto significa um produto estéril, relativamente livre de matéria insolúvel e à um nível de pH apto a fornecer um xarope com pH de aproximadamente 6,5.

O equipamento, portanto provêm as seguintes funções:

  • Remoção de gases;
  • Sedimentação;
  • Remoção de escumas;
  • Retirada de caldo clarificado;
  • Espessamento e remoção do lodo.

O caldo clarificado passa pelas peneiras estáticas, onde é peneirado para retirada de impurezas que ainda possam ter permanecido em suspensão.

IX.1 – Paradas do Decantador:

As perdas normais na clarificação, excluindo-se a filtração, atingem 0,2%.

Este valor inclui perdas por inversão da sacarose, destruição e manuseio. As perdas nas quais o caldo é mantido no decantador, como em paradas são maiores, principalmente as que ocorrem por inversão da sacarose. Estas perdas também dependem da temperatura e do pH do caldo.

Para manter as perdas num nível mínimo, a temperatura deve ser mantida acima de 71º C,  para impedir ou prevenir o crescimento de microrganismos.

O pH tende a cair com as paradas, assim, a adição de leite de cal é realizada para impedir que desça abaixo de 6,0.

Normalmente, caldo parados nos decantadores por mais de 24 horas, são bastante prejudicados, devido à dificuldade em manter a temperatura. O crescimento de microrganismo não pode ser tolerado, pois não apenas ocorrem perdas de sacarose, como as operações subsequentes de cozimento de açúcar são afetados.

X – FILTRAÇÃO

A decantação separa o caldo tratado em duas partes:

  • Caldo claro ( ou sobrenadante );
  • Lodo, que se espessa no fundo do decantador;

O caldo claro após peneirado estaticamente, segue para a Destilaria / Fábrica, enquanto o lodo é filtrado para que se separe o caldo do material precipitado, contendo os sais insolúveis e bagacilhos.

O lodo separado no decantador é de carater gelatinoso, não podendo ser submetido diretamente à filtração, sendo necessário adicionar uma certa quantidade de bagacilho. Está servirá como elemento de filtração, aumentando a porosidade do bolo. Além disso, as perfurações da tela filtrante são muito grande para reter os flocos, daí também a necessidade do auxiliar de filtração.

X.1 – Adição de Bagacilho:

Das esteiras – moendas / caldeiras é retirado o bagacilho ( bagaço fino ) que funciona como elemento coadjuvante da filtração. O bagacilho é misturado ao lodo na caixa misturadora, tomando o mesmo passível de filtração, uma vez que proporciona ao lodo consistência e porosidade.

A quantidade e o tamanho do bagacilho a ser adicionado são muito importante para a eficiente retenção do filtro. Estudos teóricos demonstram que o tamanho desejável de bagacilho deve ser menor que 14 mesh.
A quantidade de bagacilho a ser adicionado para a filtração, no geral, está entre 4 a 12 Kg de bagacilho por tonelada de cana.

Em seguida, a mistura é filtrada em dois filtros rotativos à vácuo e um filtro prensa para a separação do caldo e da torta.

X.2– Funcionamento do Filtro Rotativo à Vácuo:

Essencialmente, uma estação de filtração à vácuo, consta das seguintes partes:

  • Filtros Rotativos;
  • Acessórios dos filtros;
  • Misturados de lodo;
  • Instalação pneumática para transporte de bagacilho.

O filtro rotativo é um equipamento constituído por um tambor rotativo que gira ao redor de um eixo horizontal, sendo construído na forma cilíndrica, em chapa de aço carbono ou inoxidável.

A sua superfície está dividida em 24 seções longitudinais independentes, formando um ângulo de 15º com a circunferência. Essas divisões são desmarcadas por barras colocadas no sentido do comprimento do equipamento.

Nos filtros grandes, existe uma divisão no centro do tambor, feita para que haja distribuição do vácuo de dois cabeçotes. Externamente, o tambor é revestido por grades de polipropileno, que permitem a drenagem e circulação do caldo filtrado.

Sobre essa base, sobrepõem-se as telas, que podem ser de cobre, latão ou aço inoxidável.

Ao iniciar o movimento giratório, uma seção de tambor entra em comunicação com a tubulação de baixo vácuo. O líquido é então aspirado, formando na superfície do tambor uma fina camada proveniente dos materiais em suspensão.

O líquido que atravessa esta seção é turvo, pois arrasta parte do lodo.

Em seguida, a seção passa pela tubulação de alto vácuo, aumentando a espessura da torta, até sair do líquido em que estava parcialmente submersa, obtendo-se, consequentemente, um líquido filtrado mais claro.

Jateia-se  água quente sobre a torta, deixando-se secar em seguida.

Antes da mesma seção entrar novamente em contato com o líquido a ser filtrado, um raspador horizontal convenientemente regulado, retira a torta que ficou impregnada na superfície do tambor, sendo a mesma conduzida até o sistema de armazenamento

X.3 – Mecanismo de Funcionamento de Filtro Rotativo à Vácuo:

Para iniciar a operação de filtração, colocam-se em movimento os agitadores da mistura, para logo a seguir, admitir-se a mistura de lodo e bagacilho na calha, até a altura de transbordamento.

Nesse instante, ligam-se a bomba de vácuo e as de filtrado, dando-se início à movimentação do filtro.

Após o sistema entrar em regime normal de trabalho, observa-se logo que uma seção de filtro é mergulhada no líquido, e o baixo vácuo de 10 a 25 cm de Hg começa a agir, a fim que se forme uma camada filtrante uniforme. Nesse momento o resultado da filtração é um caldo turvo, que sai através das canalizações e vai até o local correspondente, de onde é retirado por bomba centrifuga, sendo enviado à fase de clarificação.

Da quantidade de caldo recuperado, 30 a 60% é constituída pelo caldo turvo. Logo que a torta se formou sobre a superfície filtrante, o vácuo se eleva ao redor de 20 a 25 cm de Hg, e o caldo obtido é claro.

A elevação do vácuo é necessária, pois a torta se espessa e a resistência à filtração aumenta. A quantidade de caldo claro obtido nesta fase corresponde de 40 a 70% do volume. Quando a seção emerge do líquido, recebe a seguir, em vários pontos, água quente, que vai arrastando o açúcar da torta, enquanto o tambor continua em movimento.

Após a última seção de bicos injetores de água, a qual geralmente se localiza na parte superior do filtro, inicia-se a fase de secagem da torta, ainda pela ação do vácuo. A fase seguinte consiste em remover a torta formada da superfície de filtração, que é conseguido mediante o rompimento do vácuo e sob a ação do raspador. A torta desprendida cai no sistema transportador, sendo conduzida para o sistema de armazenamento, donde será transportada para o campo, para utilização como adubo.

XI – TRATAMENTO DO LODO PARA FILTRAÇÃO

Para melhorar a consistência do lodo para filtração, principalmente no filtro prensa são utilizados os polieletrólitos.

Segundo observações de Baikow, o lodo tratado com polieletrólito é mais difícil de desaçucarar, porque uma floculação mais completa é obtida. Entretanto, as pequenas perdas de açúcar são compensadas pelos filtrados mais claros e a torta que se desprende bem do cilindro, a qual não é viscosa.

XI.1 – Temperatura para Filtração:

A elevação da temperatura dos lodos tem um efeito positivo sobre a filtração, acelerando o processo. Esse fato ocorre porque a viscosidade do caldo decrescem à medida que a temperatura se eleva. Assim sendo, é preferível filtrar a temperaturas elevadas, acima de 80º C.

XI.2 – Velocidade de Operação e Pol da Torta:

A velocidade de operação dos filtros depende da sua regulagem em função da obtenção de pol da torta o menor possível, mantendo o Brix do caldo clarificado em valores aceitáveis, pois caldos com alto Brix são de difícil processamento posterior, em virtude da grande quantidade de água contida no mesmo.

XI.3 – Água de Lavagem:

Logo que a seção do filtro emerge no líquido, é necessário aplicar água para a lavagem da torta, visando a aumentar a extração do caldo.

Da água utilizada a maior parte fica retida na torta, somente 20 a 30% saem no caldo claro.

A quantidade de água a ser aplicada é fator determinante para a eficiência do processo. Entretanto, o modo de aplicá-la, bem como a sua temperatura, são também fatores responsáveis pelo bom resultado desta operação.

A temperatura da água deve estar ente 75 a 80º C para melhorar a extração, pois a cera abaixo dessa temperatura impermeabiliza a torta, dificultando a lavagem.

Devido a adição de água na torta, existe uma diferença de 15 a 25% entre o brix do caldo turvo e o do claro. O emprego de uma quantidade excessiva de água aumenta a concentração de impurezas no caldo claro, o que é indesejável. O importante não é tanto a quantidade, mas sim a observância das recomendações técnicas.

Vários são os fatores que concorrem para ineficiência da operação de filtração, prejudicam a condução do processo de filtração, os mais importantes são:

  • Lodo pouco consistente;
  • pH do lodo inadequado;
  • Excesso de terra no lodo;
  • Quantidade inadequada de bagacilho;
  • Quantidade e modo de aplicação de água de lavagem de cana;
  • Vácuo deficiente;
  • Velocidade excessiva de rotação do filtro;
  • Falta de resistência da válvula automática;
  • Vácuo deficiente devido a vazamento;
  • Falta de limpeza da superfície e filtrante.

XII – EVAPORAÇÃO

Os evaporadores correspondem a 4 ou 5 corpos de evaporação de funcionamento contínuo

Com a finalidade principal de remoção da maior parte da água existente no caldo clarificado, que saído dos decantadores é enviado para um reservatório e através de bombeamento chega ao 1º corpo de evaporação numa temperatura de mais ou menos 120 – 125º C sob pressão e por intermédio de uma válvula regulada para passar para o 2º corpo, até o último sucessivamente.

Observa-se que o primeiro corpo de evaporadores é aquecido por intermédio de vapor vindo das caldeiras ou vapor de escape que já passou por máquina a vapor ou turbina.

Ao sair da última caixa de evaporação o caldo já concentrado até 56 a 62º brix é chamado de Xarope.

Para que o vapor vegetal fornecido para cada corpo de evaporação possa aquecer o caldo da caixa seguinte é necessário trabalhar-se com pressão reduzida ( vácuo ) a fim de que o ponto de ebulição do líquido seja mais baixo, assim por exemplo, a última caixa de evaporação trabalha com 23 a 24 polegadas de vácuo, reduzindo o ponto de ebulição do líquido até 60º C.

XII.1 – Sangria de Vapor:

Como os cozedores a vácuo são corpos de evaporação de simples efeito, uma melhor eficiência quanto ao uso de vapor é conseguida pelo aquecimento do vapor de um dos efeitos da evaporação. A economia obtida varia conforme a posição do efeito de onde é sangrado, segundo a fórmula:
Economia de Vapor  =  M / N

Onde:
M = posição do efeito
N = número de efeitos

Assim, a sangria do primeiro efeito de um quadruplo resultaria em uma economia de um quarto do peso de vapor retirado.

XII.2 – Capacidade:

A capacidade de uma seção de evaporação em retirar água é estabelecida pela taxa de evaporação por unidade de área da superfície de aquecimento, pelo número de efeitos e pela localização e quantidade de vapor sangrado.

Sem o uso de sangria, a capacidade é determinada pela performance do efeito menos positivo.
O sistema é auto-equilibrável. Se um efeito seguinte não consegue usar todo o vapor produzido pelo efeito precedente, a pressão no efeito precedente aumentará a e evaporação se reduzirá até que o equilíbrio seja estabelecido.

XII.3 – Operação:

Na operação da evaporação, o suprimento de vapor de escape para a primeira caixa deve ser controlado de modo a produzir a evaporação total requerida, mantendo-se o xarope numa faixa de 65 a 70º brix. No entanto, uma alimentação uniforme de caldo é essencial para uma boa performance da evaporação.

XII.4 – Controle Automático:

A eficiência da evaporação pode ser aumentada pelo uso de instrumentação de controles automáticos. Os elementos essenciais são:

  • Pressão absoluta ( vácuo );
  • Brix do xarope;
  • Nível de líquido;
  • Alimentação.

A pressão absoluta é controlada pela regulagem da quantidade de água que vai para o condensador, mantendo desse modo uma temperatura do xarope no último corpo ao redor de 55º C.

O valor de ajuste da pressão absoluta dependerá também do brix do xarope. Na faixa de 65 – 70º brix, a pressão absoluta será da ordem de 10 cm de coluna de mercúrio.

O brix do xarope é controlado pela regulagem da válvula de saída do xarope da última caixa, sendo 65º brix, para se prevenir a possibilidade de cristalização na evaporação.

A alimentação dever ser  mantida uniforme, utilizando-se tanque de caldo como controle pulmão. Acima de certo nível, a alimentação é sinalizada de modo a reduzir a quantidade de caldo que chega. Abaixo de um certo nível, reduz-se o suprimento de vapor à evaporação, a um nível mínimo, uma válvula de água é aberta para manter a evaporação em funcionamento.

XIII – CONDENSADORES

XIII.1 – Condensadores e Sistema de Vácuo:

Com um condensador satisfatório e adequado a capacidade da bomba de vácuo, os pontos importantes na operação são a quantidade e temperatura da água e vazamentos de ar.

Um condensador bem projetado fornecerá, na capacidade nominal, uma diferença de 3º C entre a água descarregada e o vapor sendo condensado. A quantidade de água necessária depende de sua temperatura, quanto maior a temperatura, maior a quantidade requerida.

Os vazamentos de ar constituem usualmente a principal causa do mau funcionamento do evaporador.
Todas as caixas e tubulações devem ser revisadas periodicamente quanto a vazamentos.

Outra dificuldade comem é o ar contido no caldo alimentado, difícil de ser detectado nos testes para se descobrir vazamento.

XIII.2 – Remoção de Condensadores:

A remoção inadequada dos condensadores pode causar afogamento parcial dos tubos no lado vapor da calândria, com redução da superfície efetiva de aquecimento. Os condensados dos pré-aquecedores e evaporadores são geralmente retirados por purgadores instalados nos seus corpos.

Os condensados são armazenados e analisados, de forma que havendo contaminação, a água condensada não seja reutilizada para fins como o de reposição em caldeiras, pois esses condensados contém geralmente matéria orgânica volátil, as quais são principalmente: álcool etílico, outros álcoois como ésteres e ácidos, sendo indesejáveis como fonte de alimentação de caldeiras de alta pressão. Em contra partida, podem ser utilizados como fonte quente na fábrica.

XIII.3 – Gases Incondensáveis:

Uma quantidade considerada de gases incondensáveis ( ar e dióxido de carbono ) podem entrar na calandra com vapor de aquecimento.

O ar entra também através de vazamentos nas caixas sob vácuo e o dióxido de carbono é gerado no caldo. Caso não sejam removidos, estes gases se acumularão, interferindo na condensação do vapor na superfície do tubo.

Os gases incondensáveis das calandras sob pressão podem ser soprados para a atmosfera. Os que estiverem sob vácuo devem ser soprados para o sistema de vácuo.

Os gases saem geralmente por válvulas de tiragem de gases incondensáveis, instaladas no corpo dos equipamentos.

XIII.4 – Incrustações:

O caldo torna-se saturado no que diz respeito a sulfato de cálcio e sílica antes que a concentração dos sólidos dissolvidos atinja o nível desejado de 65º brix para o xarope. A precipitação destes compostos, junto com pequenas quantidades de outras substâncias, causa o crescimento de incrustações duras, principalmente na última caixa. A transferência de calor é bastante prejudicada.

A quantidade de incrustações depositadas depende de concentração total de compostos precipitáveis no caldo, mas maior constituinte é o sulfato de cálcio.

Para evitar ou minimizá-las são utilizados produtos denominados anti-incrustantes.

XIII.5 – Arraste:

Arraste de caldo com vapor de um efeito para a calandra do efeito seguinte ou para o condensador no efeito final resultam em perda de açúcar e, além disso, causam contaminações dos condensados para alimentação de caldeiras e poluição na descarga das águas dos condensadores.

O caldo é expandido do topo dos tubos com uma velocidade suficiente para atomizar o líquido e projetar gotículas a uma altura considerável.

A velocidade aumenta da primeira para a última caixa, atingindo no último corpo velocidades que podem chegar a 18 m/s, dependendo do diâmetro do tubo.

O problema é mais sério no último efeito, e um separador de arraste eficiente é essencial.

XIII.6 – Irregularidades:

Os problemas com o mau funcionamento da evaporação poder ter muitas causas, as principais são:

  • Baixa pressão do vapor;
  • Vazamentos de ar no sistema;
  • Suprimento de água ao condensador;
  • Bomba de vácuo;
  • Remoção de condensados;
  • Incrustações;
  • Sangria de vapor.

A dificuldade no suprimento de vapor e no sistema de vácuo e de respeito à remoção de gases e condensados e a incrustações, são percebidos com mais facilidade pela observação da queda de temperatura através das caixas.

Assim, as medidas da temperatura e pressão em caixa devem ser registradas regularmente. Uma irregularidade pode ser visualizada pela mudança dessas medidas. Por exemplo, se o gradiente de temperaturas em uma caixa aumenta, enquanto a queda do conjunto de evaporação permanece a mesma, a que através das outras caixas será menor. Isto significa uma anormalidade na caixa que requer investigação, e talvez decorra de falhas na remoção de condensados ou gases incondensáveis.

O problema decréscimo na evaporação do conjunto todo pode ser causado pela pouca retirada ( sangria ) do vapor para os aquecedores e cozedores a vácuo.

Caso o vapor não seja retirado, a pressão aumenta, o que pode ser observado pelas leituras de pressão.

XIV – COZIMENTO

O cozimento é efetuado com pressão reduzida, a fim de evitar a caramelização do açúcar e também a temperatura mais baixas para uma cristalização melhor mais fácil. O xarope é lentamente concentrado até que se atinja a condição de supersaturação, quando aparecem os primeiros cristais de sacarose.

Nesta operação ainda tem-se uma mistura de cristais da sacarose e mel, conhecido como Massa Cozida.

XIV.1 – Massa Cozida de Primeira:

Falta a cristalização do xarope, os cristais ainda são muito pequenos, requer então proceder o seu conhecimento.

Tem-se uma certa quantidade de cristais já formados em um dos aparelhos de cozimento e vai se alimentando os mesmos com xarope que está depositado, estes cristais vão crescendo até um certo tamanho desejado, que o operário pode observar através de lunetas dispostas nos aparelhos e também por meio de sonda.

Costuma-se alimentar os cristais de açúcar com xarope até certo ponto do cozimento e depois continua adicionando-se mel rico. Os cozimentos devem ser bem controlados, evitando a formação de falsos cristais que prejudicam a posterior turbinagem das Massas Cozidas.

XIV.2 – Massa Cozida de Segunda:

Utiliza-se em pé de cozimento feito com xarope e alimenta-se estes cristais com mel pobre. Tanto as massas de 1ª como as de 2ª são descarregadas dos cozedores em caixas retangulares de fundo cilíndrico chamadas cristalizadores. Aí as massas ficam até o ponto de turbinagem.

Para a separação dos cristais e dos méis que os acompanham é necessário proceder-se a turbinação das massas. Isto se faz em centrifugas contínua e descontínuas, sendo que nas descontínuas turbinam-se açúcares da 1ª e nas contínuas os açúcares da 2ª que servirão como pé de cozimento para os de 1ª.

As turbinas constam de um cesto metálico perfurado e um motor para acionamento. Pela centrifugação os meios atravessam os furos do cesto, ficando retidos os cristais de açúcar. No início da centrifugação a massa é levada com água quente retirando-se o que chamamos de mel rico. O açúcar é retirado no fim da turbinagem pelo fundo do cesto.

Os méis rico e pobre são recolhidos em tanques separados, aguardando o momento proveniente da massa de 2ª e de cor amarelo-clara e diluído com água ou xarope nos dá um produto denominado Magma, o qual servirá como pé de cozimento para as massas de 1ª , o mel separado das massas de 2ª tem o nome de mel final que será transformado por fermentação em vinho fermentado e este será após destilação em álcool hidratado ou anidro.

O açúcar retirado das turbinas é descarregado em uma esteira e conduzido através de um elevador de canecas para um cilindro rotativo com passagem de ar com a finalidade de extrair a umidade presente a tal ponto que não permita o desenvolvimento de microorganismos os quais causaria deterioração com perda de sacarose.

XV – OPERAÇÕES FINAIS

XV.1 – Secagem:

O açúcar é secado em secador de tambor, o qual consiste de um grande tambor provido internamente de telas. O tambor é levemente inclinado em relação ao plano horizontal, entrando o açúcar na parte superior e saindo na mais baixa.

O ar quente penetra em contracorrente ao açúcar para secagem do mesmo.

XV.2 – Ensaque e Armazenagem:

O açúcar, após a secagem, pode ser armazenado a granel temporariamente em silos e depois armazenados em sacos de 50Kg ou Bigbags ou expedidos diretamente dos silos.

O açúcar é acondicionado em sacos, ao mesmo tempo em que é pesado. As balanças podem ser comuns, mas já são utilizadas também automáticas e semi-automáticas, por serem mais praticas.

O armazém deve ser impermeável, sendo o piso preferivelmente asfaltado.

As paredes devem ser impermebealizadas pelo menos até o nível do solo.

Não deve ter janelas e deve conter poucas portas.

A ventilação dever ser mínima, principalmente em lugares onde a umidade relativa é alta. Quando o ar exterior estiver mais úmido, deve-se manter as portas fechadas.

Convém que os sacos empilhados apresentem a menor superfície de exposição possível, por isso, as pilhas altas e grandes são as melhores. O açúcar armazenado sofre quebra de polarização, e esta pode ser lenta ou gradual ( normal ) e rápida ( anormal ). A quebra brusca pode ser causada por excesso de umidade ( mais comum ) e pela presença de muitas impurezas, como açúcares redutores e microorganismos.

XVI – RESULTADOS E DISCUSSÃO

O primeiro objetivo da unidade industrial é ser rentável, proporcionando em retorno compatível com os investimentos realizados.

Uma maior rentabilidade está relacionada com uma produtividade mais elevada, o que se consegue, por exemplo, com uma otimização do processo. O processo somente é otimizado quando se conhecem os parâmetros que o governam, permitindo introduzir modificações corretivas eventuais efetivando um controle adequado.

O controle do processo é feito, tendo como suporte os princípios básicos de observação e medida que integram a análise do sistema, possibilitando a interpretação dos resultados, e a consequente tomada de decisão.

O conjunto de operações de medidas, análises e cálculos feitas sobre as diversas fases dos processos, constituem o que se denomina “Controle Químico”.

As diversas operações necessárias para realizar o Controle Químico estão a cargo do Laboratório Industrial, que deverá ter recursos humanos e materiais compatíveis com a responsabilidade inerente, constituindo um dos alicerces de contabilidade açucareira, permitindo calcular as reações custo / benefício.

A eficácia do controle aplicado, evitando perdas extraordinárias, dependerá da precisão dos números levantados ( função da amostragem técnica analítica criteriosa ) da qualidade / qualidade das informações relativas às condições operacionais e da experiência dos técnicos envolvidos na avaliação dos números.

FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL

A fabricação de álcool  é uma unidade anexa, portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito.

I – TRATAMENTO DO CALDO

Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos, e após isto, decantá-lo. Após decantação, o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento, semelhante feito ao lodo do açúcar.

II – PRÉ-EVAPORAÇÃO

Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC, evapora água e é concentrado a 20ºBrix. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma “esterilização” das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação.

III – PREPARO DO MOSTO

Mosto é o material fermentescível previamente preparado. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado, melaço e água. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas, e enviado às dornas de fermentação. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como, regulagem da vazão, teor de açúcares e temperatura. Densímetros, medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo.

IV – FERMENTAÇÃO

A fermentação é contínua e agitada, consistindo de 4 estágios em série, composto de três dornas no primeiro estágio, duas dornas no segundo, uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio. Com exceção do primeiro, o restante tem agitador mecânico. As dornas tem capacidade volumétrica de 400.000 litros cada, todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico.

É na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja, do açúcar em álcool. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica, a Saccharomyces uvarum. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás carbônico e calor, portanto, é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. O mosto fermentado é chamado de vinho. Esse vinho contém cerca de 9,5% de álcool. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas.

V – CENTRIFUGAÇÃO DO VINHO

Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação, em separadores que separam o fermento do vinho. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado, concentrado e purificado. O fermento, com uma concentração de aproximadamente 60%, é enviado às cubas de tratamento.

VI – TRATAMENTO DO FERMENTO

A levedura após passar pelo processo de fermentação se “desgasta”, por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. Após a separação do fermento do vinho, o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água. Regula-se o pH em torno de 2,8 a 3,0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo; eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante. Nenhum nutriente é usado em condições normais.

VII – DESTILAÇÃO

O vinho com 9,5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação. A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia, em dois aparelhos, um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. Produzimos álcool neutro, industrial e carburante, sendo o álcool neutro o produto de maior produção, 180 m³/dia. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria, bebidas e farmacêutica.

Na destilação do vinho resulta um subproduto importante, a vinhaça. A vinhaça, rica em água, matéria orgânica, nitrogênio, potássio e fósforo, é utilizada na lavoura para irrigação da cana, na chamada fertirrigação.

VIII – QUALIDADE

Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a assegurar a qualidade final dos produtos. As pessoas envolvidas passam por treinamentos específicos, capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável, garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool

BIBLIOGRAFIA

EMILE HUGOT – Manual da Engenharia. Vol. II Trad. Irmtrud Miocque. Ed. Mestre Jou. São Paulo, 1969. 653p.

COPERSUCAR – Controle Químico da Fabricação do Açúcar. São Paulo, 1978. 127p.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – Cana de Açúcar. Terminologia, NBR.8871. Rio de Janeiro, 1958. 3p.

Autoria: Everton Leandro Gorni

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